经过紧张有序的前期准备，9月14日，炼铁总厂A号高炉开始降料面，9月15日凌晨，第一代炉役安全顺利停炉。以此为标志，炼铁总厂A高炉大修进入全面攻坚阶段。“本次大修最大的亮点是在国内首次采用‘炉体二分段推移’工艺，以确保快速、安全、高质量大修目标实现。”该总厂负责人介绍说。
A号高炉是马钢第一座4000立方米高炉，2008年2月8日投产，累计生产炼钢生铁4470多万吨，单位炉容产铁超过11000t/m3。近年来，A高炉炉缸侧壁温度升高，处于护炉生产状态，铁水产量低，不仅制约了高炉产能的正常发挥，也对高炉安全生产构成了一定威胁。为突破马钢北区铁水产量“瓶颈”，提升公司生产效益，在认真调研、缜密论证的基础上，公司于去年6月起开始策划炼铁总厂A高炉大修工程。
A高炉大修不仅是马钢集团的重点工程，也是宝武集团的重点工作之一。经上海宝冶集团、公司铁区技术管理推进委员会、制造管理部、技术中心及总厂相关委员和专家等多方论证与评审，最终决定大胆采用具有节约施工作业平面及空间、减少工序及保证工期等优势的全国首创的“炉体二分段推移工艺”——制作好新炉体，以高炉本体炉腰为切线，分为上下两段，通过滑移通道运至现场进行炉体组装；旧炉体同样以高炉本体炉腰为切线，分为上下两段，通过滑移通道移出。由于该工艺的模块化和前沿科技的运用，相较高炉大修传统模式至少可减少工期60天。
此次A号高炉大修工程将全面践行中国宝武“绿色发展、智慧制造”理念，其制粉喷吹系统采用技术成熟、运行稳定的CP工艺；高炉出铁场为平坦式，铁钩、渣沟为全封闭式，将极大提高除尘效果，实现清洁生产；高炉本体采用密闭软水循环冷却系统，有利于高炉长寿和降低水耗；煤气处理系统采用“重力除尘＋旋风除尘＋干法布袋除尘”，既能提高除尘效果，又可增加余压发电量；高炉渣处理系统采用底滤法，节能环保、投资省、运行稳定可靠。
据悉，A号高炉大修力争在停炉后的90天内完成
